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DEH控制系统的日常维护与检修技术
作者:管理员    发布于:2015-09-28 15:42:05    文字:【】【】【

  东北电力技术DEH控制系统的日常维护与检修技术姚裙,边小君(浙江电力教育培训中心,浙江杭州310015)器。蓄能器。电液伺服阀。LVDT等主要部件在线更换的具体方法。

  I丨TK263.8丨B丨文章编号丨1004检修质量直接影响到机组运行的经济性和安全性。随着电力改革的深入,越来越多的电厂成立检修公司,要求检修人员有更加全面和精湛的技术以适应市场需求。数字式电液调节(DEH)控制系统作为目前比较先进的调节控制系统已广泛应用于100~600MW容量的大、中型汽轮发电机组中。

  DEH控制系统包括EH供油系统、伺服执行机构和危急遮断系统三部分。EH供油系统主要由EH油箱、EH油泵、油箱控制块、滤油器、再生装置、蓄能器、冷油器、溢流阀及连接管道系统等组成;伺服执行机构的主要控制部件有电液伺服阀、快速卸荷阀、位移传感器、油动机、进油滤网等;危急遮断系统组成部件主要有AST电磁阀、OPC电磁阀、隔膜阀、逆止阀和空气引导阀等。

  1EH供油系统11常见故障油泵进出口滤网或滤芯堵塞、油泵故障或泵出口调节阀整定值不准、溢流阀故障或整定值不准、高压蓄能器氮压下降、冷油器故障、备用油泵出口逆止阀不严及连接管路系统中存在非正常的泄漏等是供油系统故障的主要原因。

  12日常维护的曰常维护工作主要从系统的清洁、检查、更换及EH油的更新等方面入手。

  成规章制度进行清洁工作。

  b.运行需加油时,加油工具及加油口要清洁,防止加油污染。如采用新抗燃油,先用滤油机过滤,中经常开启滤油旁路进行滤油。不合格的油不能进入EH油箱,不同厂家的EH油也不要混用。

  c.及时更换已脏污的滤芯,每次更换后应装上冲洗板冲洗,直到合格。

  d.定期检测高压、低压蓄能器的氮气压力,结合油箱油位判断工作情况。

  e.定期对硅藻土及纤维素精滤器运行状况进行监视。当水分和酸性指标超标时马上更换硅藻土滤芯,如已连续使用2 ~3个月,则硅藻土滤芯必须更换。

  f.定期检查EH油管路接头、焊口及密封件,防止密封件损坏和接头松脱。

  1.3检修注意事项a.检修环境要保持清洁。常常发现检修过程中防污染措施做得不够,外界杂质的侵入成为EH油的另一个污染源。

  b.慎重选择密封垫、油漆涂料、绝缘材料及过滤装置等。在EH油中的O型圈必须采用氟化橡胶,不能采用丁睛橡胶O形圈、丝状生料带密封材料,防止破坏油质,并且要求在安装前应对O型圈进行认真检查有无缺陷。油管法兰的密封垫料多采用隔电纸或耐油石棉纟纸禁止使用塑料或橡胶,如使用隔电纸时应加耐油涂料。

  c.检修后系统投用前系统冲洗非常重要。冲洗时用专用冲洗块代替伺服阀、电磁阀,启动加热器保证油温为54 4~60*Q可调低系统油压、2台泵同时运行,尽可能增大冲洗流量,用抗燃油进行彻底冲洗。冲洗完毕后必须放净冲洗油,再注入新油运行。当运行油出现老化、酸值升高,颗粒度达到要求后方可加入系统。在运行退出系统时,油系统必须用新油冲洗干净,使其酸东北电力技术值<0.1mg/g时,放出冲洗油,才能注入新油继续运行。

  d.检修中禁止使用汽油及四氯化碳等含氯清洗剂,减少外部污染。

  e. EH系统安装时,严格根据安装工艺操作,保证管道系统的严密性。所有管路均按手工锯一蒸汽吹扫一绸布沾丙酮拉洗一封闭一氩弧焊一氮气吹扫的过程进行,不能让石棉、焊渣、毛刺、灰尘等进入油管路。在焊接时,一定要把管接头的螺帽拧紧,否则,管路焊接成型后就很难装好管接头,还会使管接头内密封面在焊接过程中拉弧,使管接头密封面烧损,导致泄漏。压力油管附件焊接处开裂,管壁破裂已成了液压系统的主要问题。

  f.管道安装过程中,应尽量远离热蒸汽管道或其它热体,防止给EH油管路传热,导致油温升高,加速抗燃油老化。

  1.4滤芯的在线更换一般在更换主油泵出口滤芯时,入口吸油滤芯也应同时更换,具体步骤如下。

  a启动备用泵,停预检修工作油泵。

  b.关死油箱下面的柱阀和油箱顶盖上的出口截止阀(拧15圈以上)c.拧开出口滤芯盖,把滤芯拔出来,取出其中O型圈放入新的滤芯中,把滤芯重新装入,然后把滤芯盖装好。

  d.拧开吸油滤芯盖,因为吸油滤芯是螺纹连接,需逆时针拧出吸油滤芯,换上新的吸油滤芯,顺时针拧入,再把滤芯盖装好。

  e.打开柱阀和出口截止阀(拧开15圈以上)。

  f*请集控人员接上此泵电源,观察有无漏油,如无漏油则可停任何1台主油泵。

  1.5高压蓄能器的在线更换蓄能器更换前,必须用专用测压工具确定无压力时,才可拧下充气阀,再次确定囊中已无气压,然后可以更换蓄能器,具体步骤如下。

  a关死蓄能器进油的截止阀,打开旁路截止阀,把蓄能器中余压余油放净,然后把旁路截止阀关死。

  b.松开螺母,把蓄能器从支架上移到平地上,平卧在地上。

  c.松开装在蓄能器上的不锈钢接头。

  d.拧下螺堵,拧松并取下两端2只并紧螺e.把菌形阀推进壳体内,取下0形橡胶圈、挡圈和支撑环,取出胶托和菌形阀,拉出胶囊。

  f.用无水乙醇清洗新胶囊外表面,禁止使用汽油或含氯清洁剂。

  g.把胶囊装入壳体内,检查充气阀座上有无0形橡胶圈,将充气阀座从壳体小口拉出,并用并紧螺母固定。

  h.装入菌形阀、胶托和支撑环,支撑环应装在胶托相应的位置上。

  体大口。在支撑环与衬套环间的接缝内装入0形橡胶圈、挡圈,装上衬套环及并紧螺母,在充气阀座上装上充气阀,装上螺堵,注意紫铜垫片的清洁度和平直度。

  j.充氮气。开始时要缓慢,注意菌形阀应缓慢向外移动,检查有无泄漏点,充气至规定压力。

  k.装上不锈钢接头,把蓄能器安装到支架上,再将螺母和接头拧紧。

  l.关死旁路截止阀,缓慢打开进油截止阀,让高压油缓慢进入蓄能器。

  2伺服执行机构21常见故障DEH系统故障发生多、危害大是电液伺服阀故障,占DEH系统故障总数60以上。其故障主要有阀内滤网堵塞、喷嘴腐蚀或损坏、内泄漏量大、零偏不稳和自激振荡等。线性位移传感器LVDT故障也是DEH系统运行中频发的故障之一。

  主要原因有反馈线联接插头脱落、LVDT芯杆断裂、2只传感器频差过小等。油动机的故障主要有油动机卡涩、活塞杆磨损渗油、油缸磨损严重内漏大等。

  22日常维护与检修注意事项定期检测电液伺服阀。电液伺服阀故障多是由于EH油的油温、颗粒度、水分、酸性等指标不合格引起的。有关保证油质的日常维护已在前面阐述,不再重复。对于LVDT,可定期检查反馈线插头是否有松动或脱落,还可以采用直接焊接引线取消航空插头的方法提高可靠性;通过增大2只位移传感器频率差(如由50Hz增至100Hz)减小2只传感器共振的可能性等。油动机检修中特别注意测量油动机活塞杆与套筒的间隙值一般应在0.10~0.20mm范围内,如间隙过小,油动机开关时发生母动衬套环并取下。摩擦导致磨损;检修后子磨合试验、耐压试验和东北电力技术内泄试验等调试项目,确保油动机工作正常。

  2.3电液伺服阀的在线更换单侧进油的油动机上的伺服阀可在线更换,而双侧进油的油动机上的伺服阀必须停机更换。在线更换的具体步骤如下。

  a通过DEH操作,使需更换伺服阀的油动机指令为零。

  d.在弹簧作用下,缓慢关闭阀门。如阀门没动,则可通过卸荷阀关闭。如还是无效,则说明是油动机轴系卡死。

  e.阀门关到底后,拧松伺服阀安装螺钉,观察余油逐渐变少。如余油没有逐渐变少,则说明截止阀或止回阀泄漏,应停机检修。

  f*换上新的伺服阀及拧紧安装固定螺钉。因为伺服阀内部采用双线圈,必须严格按照规定接线,防止将线接错;注意检查底面0型密封圈是否缺损,弹簧垫圈是否遗失河北板框压滤机。可用伺服阀校验器,对每个伺服阀及油动机分别进行动态检查和调试。

  g.缓慢拧松截止阀,插上伺服阀插头并拧紧,通知DEH给伺服阀信号,恢复正常工作。

  2.4LVDT的在线更换为了不影响机组的正常运行,如果一路LVDT故障,可解除故障信号,待停机时更换。如两路均故障,则必须在线更换,具体步骤如下。

  a. DEH退出CCS协调运行方式,投入功率回路,手动打开该调门的卸荷阀使该调门的油动机失去油压而自动关闭。

  c.对准机械零位安装新的LVDT,注意正确接线。在接线时按照3―2―1的顺序接,拆线时按照1一2―3的顺序拆,否则会产生虚假阀位(开度显示为大)d.机械零位调整。连接拉杆,将拉杆零刻度标记与外壳端部对准,固定其外壳,确定机械零位。

  e.打开伺服阀进油阀,给伺服阀一个信号,使阀门全开,调整VCC卡的零位和满度。

  f. VCC卡调整完毕后,即可闭环,检查阀位有无抖动。

  g.将新更换的LVDT套筒固定,用手拉动LVDT,根据原来油动机全开、全关位置,在VCC卡中粗调LVDT零位与满度至满足要求。调整结束后,将LVDT杆也固定,即可将LVDT投入闭环。根据需要选择多阀方式,一切正常后投入AGC. 3危急遮断系统3.1常见故障危急遮断系统常见故障有AST电磁阀故障或内漏、OPC电磁阀故障或内漏、各处的节流孔堵塞(如OPC油节流孔、卸荷阀内节流孔、产生ASP油的节流孔等)隔膜阀卡死或膜片破裂等。

  3.2日常维护AST电磁阀、OPC电磁阀故障除了线圈故障外,通常是由于油质不好引起的。定期做AST电磁阀试验,保证AST电磁阀不失效。另外,节流孔径本身设计得太小,也是出现故障的原因之一,应根据实际情况扩大节流孔径,彻底消除异常现象的发生。

  4结束语DEH控制系统对于汽轮机运行起着重要的作用。要加强日常维护,落实防范措施,提高判断故障能力;故障出现时,采取在线更换或停机检修等措施及时有效地加以处理;把好检修质量关,增强责任感,强化管理,尽量减少人为因素引起的故障,从而确保系统长期正常运行。

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