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轻烃精制技术
作者:管理员    发布于:2015-09-21 15:23:09    文字:【】【】【

  少。

  l.i国内外脱炭黑技术现状炭黑是悬浮于液态烃中的微小固体颗粒,炭黑的脱除属于固/液分离问题。工业上一般根据介质中固体浓度的不同,选用不同的过滤方法来解决。对高固体含量的流体,反洗过滤系统是优的过滤方法,而对于固体含量相对较低的流体,适宜选用一次性的过滤器。

  1.2国内外脱水和脱甲醇技术现状传统的脱水方法有3种:重力沉降法、吸附法和纤维堆积聚结法。

  重力沉降法依靠水自身的重量沉降;吸附法则是利用填充塔或干燥塔中的盐、分子筛等干燥剂来脱水;传统纤维堆积聚结法则利用玻璃纤维的聚结作用脱出介质中的游离水。

  轻烃中甲醇是轻烃冬季管道输送过程中为防冻而加人的,甲醇有毒,甲醇的存在将对分馏效果和产品质量产生影-),大庆汕。

  2存在问题2.1炭黑的脱除方法轻烃中炭黑固体颗粒虽然较少,但对工艺的影响较大,简单过滤不能脱除。选择精度过高的过滤滤芯,易发生堵塞,需频繁清洗操作,致成本升高;选择精度过小的过滤滤芯,起不到脱除炭黑效果,也不能像加氢处理装置利用反洗过滤器除去原料油中的固体,那样将使装置投资大,操作变得复杂。对于炭黑含量较低的轻烃,选用一次性过滤器可以有效而经济地把炭黑固体从液态烃中除去,过滤器应具有纳污能力强、使用寿命长等特点,对设备和操作人员起到较好的保护作用。

  炭黑杂质尺寸的确定和过滤器滤件的设计是过滤器设计的关键。大庆油田精细化工厂近年来对轻烃中炭黑进行跟踪,掌握了炭黑的性质,并通过分析,选择了过滤精度分别为5、25、125(xm的滤芯,纳污能力和除炭黑实验结果为:5 11级滤芯,纳污能力强,除炭黑效率达99.99,25、125(1级滤芯,纳污能力和除尘效率欠佳,因此确定轻烃脱除炭黑的精度为5(im;另外,大庆油田精细化工厂选择了耐腐蚀能力强的材质,如:聚丙烯、聚酯纤维材料等,使滤芯耐腐蚀能力强,使用寿命长。滤件的设计防止了被捕捉炭黑粒子脱落穿滤和过滤介质滤孔的移位,过滤元件在滤筒中保持自动对中,采用正向密封,从而避免被过滤液态烃短路,达到高效、无故障、长使用寿命的要求。

  2.2甲醇和游离水的脱除方法随着石化工业的发展,对烃类介质脱水脱甲醇技术的有效性、适应性及经济性等方面要求都越来越高,而上述3种传统的脱水方法在处理能力、工况条件的实用性、脱水能力、脱水效率及运行成本等方面都无法满足轻烃脱水脱甲醇的要求,要使轻烃精制成本低,就要选择精制过程在常温低压下进行,使用投资少、操作简单、操作费用低的方法,因此开发液/液聚结器,并利用甲醇与水能以任何比例互相溶解(无限溶解)的物理性质将水和甲醇一同除去。

  液-液聚结分离器采用特殊的介质和特殊的结构设计(平装结构或叠装结构),具有国际先进水平,不仅脱水效率高,运行成本低,而且可以满足不同复杂的工艺和工况要求。

  大庆油田精细化工厂的砬用实验证明:选熔聚合物材料制作滤芯,采用费装结构聚结器。可满足轻烃脱水脱中醇的需要-增刊王志恒,等:轻烃精制技术脱后指标:游离水(H2)2.3硫化物的脱除方法大庆油田精细化工厂近两年来对轻烃原料含硫量进行了跟踪取样分析,以了解轻烃中硫的分布,发现轻烃中主要含有5种硫,其中硫化氢、硫醇、噻吩含量较高,且硫化氢的含量波动较大。从脱硫技术现状可知,轻烃中硫化氢和硫醇脱除技术较成熟,相对较容易,而噻吩和硫醚采用常规方法很难脱除,因此轻烃脱硫重点放在硫化氢和硫醇上。炼油厂中轻质油品脱硫主要是指汽油、煤油及液化气等产品脱H2S及硫醇,通常采用湿法,工艺及操作条件均比较复杂,适用于硫含量较高、处理量相对较大的情况。而在炼油行业,轻烃中H2S、硫醇含量相对较小,采用常温固定床干法脱硫技术比较适宜。

  3轻烃精制新研究动态大庆油田精细化工厂经过几年的摸索实验,确定H2S是影响产品铜片腐蚀实验不合格的主要原因〔液化石油气中H2S浓度超过(5.29 ~12.4)x1(T6mol/L时,铜片腐蚀实验将不合格〕,在脱硫过程应将H2S全部脱除。硫醇影响产品的总硫和臭味,采用大部分转化,少量吸收的方法脱除,使脱后硫醇含量《42.8x106mol/L,以达到产品降总硫和除臭的目的。

  我们与国内多个生产厂家和科研单位合作,对现有催化剂进行了改进,开发出适合轻烃原料的高硫容、高选择性的脱硫剂,脱硫剂的反应原理如下:转化2000年大庆油田精细化工厂结合轻烃脱炭黑、甲醇和游离水的新方法,研究开发出轻烃固定床精制工艺技术,工艺流程如下:首先油田轻烃经精滤单元过滤机械杂质一一炭黑,再经过脱水单元脱除甲醇和游离水,经过过滤和干燥的轻烃,进入第1级脱硫反应器,脱除硫化氢(硫化氢从6.21xUT3mol/L降至1 106mol/L),脱除硫化氛后轻经进人第2级脱硫醇反应器,将硫醇大部分转化,小部分吸收(硫醇从降至4.28xl(T5mol/L以下),精制后的轻烃送至轻烃分馏装置生产产品。

  该工艺在精制方面达到预期效果,具有流程简单、操作方便、无需加热、节能与环保等特点,但也存在脱硫剂的硫容有限,工业化装置操作弹性小,脱硫剂更换频繁等不足之处,脱硫剂硫容有待于进一步提高,当脱硫剂的硫容达到时,该工艺优势凸显。

  4结论(1)轻烃常温固定床精制技术解决了轻烃分馏生产中产品质量不合格问题,减少了设备、管道的腐蚀,增加了产品的附加值,对大庆油田轻烃的综合利用,以及国内类似的轻烃加工企业具有良好的示范作用。

  (2)轻烃的组分、密度、温度经常变化,要根据轻烃的性质、用途及精制要求,综合考虑技术的可行性和经济合理性,选择适宜的精制方法。

  (3)对于轻烃常温固定床精制技术,由于目前脱硫剂硫容有限,高硫容脱硫剂有待于进一步开发,开发系列化和优化脱硫剂体系是该技术发展的关键。

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