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成庄矿新加压滤系统技术改造
作者:管理员    发布于:2016-02-27 08:34:09    文字:【】【】【

  晋煤集团洗选加工部段旭会成庄矿选煤厂1997年9月19日正式建成投产,属矿井型选煤厂,设计入洗能力为400万t/a1999年5月,洗末煤系统投入运行,同时增加3台XMZ1060/2000型厢式压滤机(过滤面积1060m2,滤板2000mmX2OOOmmX58mm),用于全厂细煤泥回收处理,原有的洗煤车间的压滤机淘汰。到2005年,矿井能力扩大,入洗能力提高,为了适应生产需要,确保洗选加工任务的完成,煤泥水得以完全处理,实现洗水闭路循环,于是又紧挨原压滤厂房的南面新建一新压滤厂房,2006年8月正式投入运行。

  按年生产计划,全厂小时产生细煤泥产量为45t,考虑煤质变化及生产不均衡性,大时细煤泥量在70 75t.新加压滤系统2006年5月全面完工,6月开始调试,一切运转良好。8月开始正式投入使用。不久,就烧毁了两台压滤机入料泵;压滤机滤液水检测装置设计不合理,灵敏度差,从而无法实现压滤机与其他设备的联机运行;压滤机反吹料直接进入压滤一楼集中水池,料到处澉,造成集中水池的电动机绝缘下降,集中水池泵无法运行;控制压滤机滑块(用于对压滤机机头油缸进行锁固)的上下接近开关设计不合理,位置不当,造成滑块损坏,从而造成检修人员不安全;滤液水直接通过管路进入集中水池,造成水资源浪费。于是成立攻关小组,历时4个月进行技术攻关,终于彻底解决了以上问题,保证了整个选煤厂煤泥水的处理,保证了洗水闭路循环。

  二、新加压滤系统工艺流程新加压滤系统的工艺流程如图i所示胶带输送机虽然采用了宽度为1.2m的胶带,能够满足生产需要,全部压滤机同时卸料,也能拉动,但挡煤板设计不合理,胶带跑偏严重,现场观察后,将挡煤板全部拆掉,重新按照现场实际改换位置,使所有煤泥都恰好落到胶带正中,胶带不再跑偏,不再往地下掉煤泥,从而既提高了效率,又减轻了劳动强度。

  聚合氯化铝采用直接加入煤泥搅拌桶,既浪费严重,又易堵塞泵。经改造,在原旧压滤厂房增加一药剂平台,并安装一药剂搅拌桶。工作时,先把聚合氯化铝加入药剂搅拌桶进行搅拌,然后使用时仅需通过打开阀门即可把药剂溶液放入新旧压滤厂房的煤泥搅拌桶,从而使聚合氯化铝的药性得到大限度的充分发挥,大大节约了药剂,节约了成本,年节约聚合氯化铝150t.压滤入料泵采用新型的机械密封TZ渣浆泵,不漏料。2006年8月投产后不久,就烧毁了两台泵,经研究主要是泵的温度升高太快。经过多次试验改进,终于彻底解决了温升问题。TZ泵原设计如所示,由于仅仅采用一个如所示的水箱对泵进行降温,根本无法解决泵的温升问题,连续打饼6板,温度就升到60C.经多次研究试验决定采用如所示的泵,加强制冷却水,经测试泵连续给压滤机供料打饼48板,温升为零。

  新型全自动压滤机采用通过压滤机机尾的滤液检测装置检测滤液水的量来实现对压滤机与其他设备的联机运行,但滤液检测装置设计不合理,根本无法实现压滤机与其他设备的联机运行;另外,滑块接近开关位置设计不当,同时没有滑块接近开关检测装置,不利于维护人员维护,当一边接近开关损坏后,压滤机继续动作,易造成压滤机的滑块、滤板、油缸损坏后。经研究通过对压滤机程序重新设计,手动输入压滤机所需打料时间(可以更改),实现了压滤机与其他设备的联机运行,节省了人力以及避免了因人的误操作而对设备的损坏;引入滑块接近开关检测信号并把其位置下移,既保护了压滤机的滑块、滤板、油缸,又保证了检修人员的安全。

  原设计压滤机反吹料直接进入集中水池,造成料澉到电动机与地面上,电动机无法正常运行。通过加一个箱体如所示,得以实现压滤机反吹料无压流入集中水池,保护了集中水池泵及电动机的正常运行,保证煤泥水系统得到及时处理,实现了洗水闭路循环。

  压滤机的滤液水原设计直接通过管路流入集中水池,再流回浓缩池,而冲滤布与打扫卫生用清水。通经过一系列改造后,成庄矿选煤厂新加压滤系统运转良好,既保证了成庄矿的煤泥水得到了及时处理,实现了洗水闭路循环,又节约了药剂和水,创造了不小的经济效益,值得推广应用。GM

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