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压滤机过滤板成型工艺设计
作者:管理员    发布于:2016-02-18 16:28:45    文字:【】【】【

  1经过对该厂h原有的生产工艺i进行合分析:“过滤板是压滤机上的关键组成部件,它决定了过滤操作的分离精度和效率,其性能的好坏直接影响压滤机的生产能力及动力消耗。某厂生产的改性聚丙烯(PP)过滤板,长期以来产品表面存有剥皮、熔合纹、黄斑及过滤板易脆断且断口处有气孔等现象。为此济南大学与该厂联合解决产品的质量问题。通过研究过滤板的生产工艺,找出了存在的问题,提出了新的成型工艺,达到了提高产品质量的目的。压滤机过滤板的结构如所示。

  1实验部分11原材料滑石粉:莱州市玉东滑石粉有限公司;偶联剂:南京曙光化工厂。

  12仪器及设备高速混合机:SHR型,张家港市五金化工机械厂;-34型,南京科亚公司;注塑机:MR8MK皿-C型,香港震雄机器厂有限公司;2过滤板生产工艺设计者认为过滤板存在质量问题的原因是多方面的,其中生产工艺是一个很重要的因素,为此对过滤板生产工艺流程进行研究。根据GB/T 5283-1997要求,塑料过滤板、过滤框的常温物理力学性能应符合如下要求:拉伸强度大于等于26MPa弯曲强度大于等于41MPa缺口冲击强度大于等于686k/m2热变形温度大于等于110°C(0改性PP过滤板达到上述性能指标,新设计的工艺流程见由于原材料中水分超标,特别是PP很容易吸湿,所以混料前必须对原材料进行干燥。将PP、CaGO3、滑石粉放置到烘箱中于100~110°C干燥1根据物料质量计算出偶联剂的用量,用分析纯的酒精对偶联剂进行稀释。但注意稀释后的质量浓度不要低于20.加入偶联剂之后,可在填料表面形成一定厚度的包覆层,这一包覆层既和填料有良好的结合,又能与基体树脂有良好的相容性,当受到外力作用时,填料和基体树脂同时变形而吸收冲击能,实现刚性和韧性的协调一致。

  保压固化对于固化时间的确定,一般以制品1(4)造粒ehhAeadekmmlEleetroniePublish具有标i准的外并易于脱模所需的少时间为原将经干燥的pp、cac3、滑石粉按比例加入到高速混合机中,密封好开口后,启动电机,由低速逐步提高转速至750r/nin混合15~20min后断电。等待3~4min后打开密封盖,加入偶联剂,使其均匀分散到物料表面。再关闭密封盖,高速混合20~30min取出物料,放入烘箱中于100C再次干燥22挤出造粒工艺在挤出造粒之前,应提前ih左右将双螺杆挤出机预热。各区温度设定如下:加料段的三区分别为220°1因为纯PP的熔点为183°C121,故将熔体温度设置为185~200工使实际温度大于183°C,以便使熔体流动性增强,提高挤出速度,但要注意预热时间不要太长,以免熔体因温度过高而发黄老化,甚至烧焦。

  挤出前须清理遗留在料筒中的残料,清洗螺杆。

  待双螺杆挤出机温度达到预设温度后,将少量纯PP加入到加料斗中,打开冷却循环水,并依次打开润滑、真空、主机和喂料。待料斗中无纯PP后,加入混合好的干燥物料,并在挤出过程中不断调节喂料和主机的速度,以提高生产效率。喂料过快会出现溢料现象;过慢则会断料,伴有螺杆相互摩擦的强烈噪音,并且还会产生大量的摩擦热使料温升高,造成物料在料筒内变黄。调节主机转速为300rmin而喂料速度则视加料孔处的变化而变化。注意观察熔体温度,使其不低于183C也不要高于210C以免塑化不良或老化,导致产品性能降低。

  物料挤出后,需要通过水槽对其进行冷却,以防止变形,水流方向与物料挤出方向相反。对于挤出物的牵引,采用滑轮式牵引设备,由2 ~5对上下牵引滚轮组成,滚轮与挤出料条保持点接触。牵引速度应该是稳定的,过快则挤出料条变细,过慢则料条变粗,都会影响下一步的造粒工序。一般以超出挤出速度5 ~10的速度进行牵引。保持这两个速度的密切配合才能得到粗细均匀的料条。

  由于料条是通过冷却水槽进行冷却的,料条上会附着有小水珠。因此挤出的料条通过牵引机后,要通过风机对其进行干燥。此环节只需将挤出料条通过风机风口处即可,方法简便,且效果良好。

  造粒之前,首先要调节好刀具与外壳的尺寸,使之为料条尺寸的2/3左右。同时要适当提高切刀转速,以提高生产效率及造粒质量。可将切刀转速定3试样注射工艺在注射试样之前,要将上一环节得到的粒料再次烘干,其工艺参数与混料前烘纯PP相同。

  ~30min对注塑机进行预热,并打开冷却循环水。设置螺杆加料区、熔融区和机头温度分别为220、210C和200C根据模具型号(冲击试样、拉伸试样)选择并确定熔胶量、注射速率、注塑压力(60~80MPa)、保压时间(15~60s)和保压压力(50~60MPa)。经过以上准备并做好模具清洗及脱模剂的涂抹(注意不要太多)等工作后,打开马达,进行试模和试车,并将喷嘴处流出的物料清除干净。在加料斗中加入少量纯PP手动操作,射台前移,使喷嘴紧贴模具,然后合模、熔胶,稍作等待开始射胶,射胶完毕后保压并冷却30~120s开模取出试样并进行性能测试。

  24模压成型工艺该厂采用模压成型工艺生产过滤板,为此,控制好模压成型工艺成为关键。

  首先将干燥过的粒状物料加入到双螺杆挤出机中,其工艺参数与挤出造粒部分相同。可控制挤出温度稍高,以增加物料的流动性。挤出物料可临时存储于烘箱中,控制烘箱温度为180~210°C待烘箱中熔料达到过滤板所需物料量后,将物料移入模压机模具中。

  在挤出熔融物料的同时,还需要对模具进行预热,预热温度可设定为70~90°C模温过低会使过滤板表面熔合纹明显,小凸阶面及过滤板表面有剥皮(疵癍),表层与次表层分离,制品表面灰暗;模温过高则会降低生产效率。

  合模保压将烘箱料槽中的熔料快速加入到模具阴模中,立即使阳模和阴模闭合。合模时先用快速,待阴、阳模即将接触时改为慢速。待模具闭合后即可增大压力对熔料加压。保压压力可设定为633则。此过滤板尺寸较大,结构简单,模具温度、模压压力较低,可用延长保压时间的方法来提高固化性能,保压时间可设定为30min脱模是固化后使制品与模具分开的工序,通常靠顶杆来完成。过滤板结构较复杂、壁厚不均匀,模压成型时熔体流动行为复杂,有各种不同的取向结晶,往往会导致过滤板各部分的冷却速度极难达到一致,从而使制品产生极复杂的内应力,如果内应力过大,制品脱模时就会产生裂纹,甚至发生破坏131.制品脱模后须用铜制工具或其它低硬度的金属片清除模内废边、毛刺等残留物。然后再用压缩空气吹净凹凸模和压机台面。如有塑料粘模的现象,用上述方法不易清除干净时,则宜加除垢剂擦拭。

  为进一步提高制品的质量,塑料制品脱模后常需在较高的温度下进行后处理,即热处理。其主要目的是为了使塑料固化更完全,降低内应力,使聚合物大分子的弹性形变得到松弛,并通过加热制品到适宜温度(通常在玻璃化转变温度与熔点之间)来加速松弛过程,减少或消除制品的内应力,减少制品中的水分及挥发物等。对压滤机过滤板来说,可控制热处理温度为100 ~120°C.在制品经过热处理之后,可再用刀具对毛边进行修理,以便成品的检验与入库。

  3结语严格遵守工艺条件生产的过滤板,制品表面光亮、无黄斑、小凸阶形状规则、表层无剥离现象、熔合纹不明显,且大大降低了成本。现场试验表明,生产的过滤板有较好的使用性能。

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